Cuando se procede a nivelar el aceite en una máquina, entran en juego muchos elementos que deben ser considerados individualmente para que el proceso se efectúe correctamente. Cada uno de los factores que intervienen, desde el propio aceite hasta los instrumentos de aplicación, deben presentar condiciones adecuadas para evitar averías en las máquinas.
Filtrado previo y monitorización del aceite nuevo
Un aceite nuevo no es un aceite limpio. Asumir y prever esta a priori sorprendente máxima puede ahorrar muchos disgustos en planta. Y es que en los procesos de producción de lubricante se asegura un cierto nivel de limpieza que puede no ser suficiente para la aplicación industrial.
El código de limpieza requerido del aceite lubricante depende de la aplicación final que se le dé al mismo. Así, un mismo aceite puede resultar demasiado sucio para un proceso concreto y ser perfectamente válido para otro.
En cualquier caso, es preciso controlar la contaminación del fluido nuevo antes de introducirlo en el sistema, ya que un aceite demasiado sucio para una maquinaria concreta puede generar un fallo en cadena. Una forma de evitarlo es someter al aceite nuevo a un proceso de filtrado previo, con el objetivo de eliminar la contaminación de origen.
Para tener la certeza de que el fluido resultante cumple con los parámetros de limpieza requeridos para cada máquina, se recomienda instalar sensores de monitorización del estado del aceite tras el sistema de filtrado. El recuento de partículas presentes en el aceite que ofrece la monitorización on-line permite conocer en todo momento cuál es el código de limpieza del aceite que se va a introducir en el sistema y, adicionalmente, detectar posibles problemas en el sistema de filtrado.
Uso de herramientas adecuadas de distribución de lubricante nuevo
La elección y el correcto mantenimiento de las herramientas para la aplicación de lubricante nuevo es fundamental para que el relleno se realice correctamente. En este sentido, apostar por instrumentos específicos, como las pistolas de aceite, aportará mayor precisión al proceso. Estas herramientas ajustan parámetros como la velocidad y la cantidad de aceite a insertar, por lo que invertir en estos equipos puede ahorrar tiempo y minimizar las posibilidades de error más habituales de los procesos manuales.
Los dispositivos para lubricar a nivel deben reunir condiciones óptimas de limpieza para evitar contaminar el aceite que se va a introducir en el sistema. El fluido de lubricación puede verse alterado por varios tipos de contaminación, como la producida por polvo u otras partículas ambientales o por contaminación cruzada con otros lubricantes.
El almacenamiento del aceite en óptimas condiciones cobra especial importancia para evitar el primer tipo de contaminación, mientras que disponer de una herramienta de distribución diferente para cada tipo de aceite ayuda a evitar la contaminación cruzada, es decir, la producida por el contacto de aceites con diferentes características fisicoquímicas.
Código de color para identificar cada máquina con su lubricante correspondiente
Las tareas de lubricación no parecen ser demasiado complejas, pero un pequeño error en su ejecución puede acarrear un alto coste por sus efectos. El factor humano es una de las causas más recurrentes de fallos producidos durante los procesos de relleno, por lo que cada planta debe disponer de los instrumentos y los protocolos adecuados para minimizar esta posibilidad.
Las herramientas automáticas de distribución de aceite resultan útiles para la prevención de derrames o reboses, uno de los errores de lubricación más frecuentes que pueden producir averías en las maquinarias.
Otro de los errores más comunes a la hora de efectuar un relleno es el de equivocarse de tipo de lubricante. Como se comentaba anteriormente, es recomendable disponer de un dispositivo de distribución por cada tipo de lubricante para evitar que se produzca contaminación cruzada. Sin embargo, contar con un mayor número de elementos puede incrementar la posibilidad de que un operario se confunda en la elección del lubricante correcto para cada máquina, hecho que también podría derivar en averías. Para ello, mantener óptimos los protocolos y los sistemas de identificación es particularmente aconsejables.
Uno de muy fácil aplicación es un sistema de etiquetado mediante código de colores que se asigna tanto a las máquinas como a los sistemas de distribución del aceite nuevo. Así, de un vistazo, el operario podrá relacionar cada máquina con el lubricante que le corresponde, reduciendo las posibilidades de cometer errores.
