Cómo prevenir contaminantes en aceites lubricantes

Una de las principales funciones del aceite lubricante es la de limpiar los sistemas en los que se utiliza, es decir, eliminar la contaminación que se genera tanto en el interior de la maquinaria como la que pueda introducirse desde el exterior. La pérdida de propiedades del aceite causada por la contaminación es, por tanto, un aspecto intrínseco e inevitable para el cumplimiento de este cometido primordial, pero para que el aceite sea capaz de afrontar esta función de limpieza de sistemas a lo largo de toda su vida útil, es fundamental mantener al mínimo sus niveles de contaminación.  

Buenas prácticas contra la contaminación del aceite en su ciclo de vida

El aceite de lubricación es un fluido sensible a la contaminación durante las diferentes etapas del producto, desde el proceso de fabricación hasta el momento de su sustitución.

Aunque el aceite está destinado a “ensuciarse” en el interior de la maquinaria, un exceso de contaminación puede saturar su capacidad para limpiar los sistemas en los que se introduce, hecho que incide tanto en la vida útil del propio fluido como en el correcto funcionamiento de la máquina y puede a su vez incrementar la generación de partículas de desgaste. Para evitarlo, es tan necesario preservar al aceite de todo tipo de contaminación externa como aplicar tecnologías para su depuración y limpieza cuando se encuentre operando.

1. Adecuada selección del aceite

Una primera medida recomendable para mantener bajo control la contaminación del aceite es invertir tiempo en la elección del tipo de aceite más adecuado para cada maquinaria y seleccionar un fabricante que ofrezca garantías sobre la calidad de su producto.

Una de las máximas que no deben ser olvidadas es que un aceite nuevo no es un aceite limpio. En el proceso de producción del aceite lubricante, en la que se mezclan sus diferentes componentes, es propicia para que se pueda producir contaminación por agua o por polvo.

Hemos de ser conscientes de que este tipo de contaminación puede existir y, en consecuencia, revisar el color del aceite nuevo y someterlo a pruebas sobre algunas de sus propiedades básicas en el momento de su recepción. Los tiempos son en este caso relevantes para poder recurrir a la garantía del fabricante en caso de que el aceite no reúna las condiciones de calidad prometidas.

2. Almacenamiento en condiciones controladas

Las condiciones de almacenamiento del aceite de lubricación pueden ser el origen de filtraciones de agua o de otras partículas contaminantes.

La práctica habitual para preservar el aceite hasta el momento de su uso es su conservación en bidones metálicos, con tapones del mismo material, que son sensibles a las variaciones térmicas. Si los bidones se almacenan a la intemperie, los tapones pueden expandirse y contraerse, dejando holguras por las que pueden penetrar la contaminación.

Aun cuando dificultades logísticas impidan que los bidones se preserven en condiciones ideales de almacenamiento, es decir, en espacios limpios, secos, bien etiquetados y protegidos de las incidencias climatológicas, existen medidas de fácil adopción para evitar o minimizar las posibilidades de contaminación externa. Por ejemplo, en lugar de la habitual postura vertical, los bidones pueden almacenarse con una ligera inclinación que evite que el agua se acumule sobre los tapones.

3. Limpieza de los elementos de trasiego

Generalmente, en el trasiego, o distribución del aceite en planta, el lubricante no se vierte directamente desde el barril, sino que se emplean herramientas para su inserción, como mangueras, surtidores o pistolas. En este proceso, la limpieza de todos los elementos que intervienen es fundamental para evitar la contaminación.

El hecho de disponer de herramientas propias y específicas para cada tipo de aceite no exime de la necesidad de ser escrupuloso en su limpieza. El aceite residual que se deposita en ellas resulta ser un foco de atracción para el polvo que, de no ser limpiado adecuadamente, sería introducido en la maquinaria durante la siguiente operación de relleno.

4. Extracción del aceite usado

El cambio de aceite es también una operación muy sensible, no tanto por el aceite que se desecha, sino por las condiciones en las que el nuevo va a ser introducido.

En el momento de su sustitución, el aceite usado presenta un alto grado de oxidación que actúa como catalizador del deterioro del nuevo aceite, incidiendo negativamente en su vida útil. Por ello es necesario extraer la mayor cantidad posible de aceite antiguo antes de introducir el aceite nuevo.

Cuando se realice un cambio de aceite y haya cambio de referencia, será necesario evaluar la compatibilidad entre fluidos, ya que una pequeña contaminación entre fluidos no compatibles puede generar muchos problemas, como oxidación acelerada, o generación de residuos sólidos que pueden obturar los sistemas de filtración.

La filtración de este fluido de referencia suele ser también una práctica habitual para evitar que la suciedad de estos aceites de referencia entren en máquina.

5. Inversión en tecnología para conocer el tipo de contaminación

Como se ha indicado anteriormente, una de las funciones del aceite en operación es la de eliminar la contaminación de los sistemas, la de “arrastrar” las partículas que se generan o se introducen en el interior de la máquina. En función de su cantidad y naturaleza, la presencia de estas partículas puede responder a patrones de desgaste habituales de la operación o, por el contrario, ser sintomática de un potencial fallo crítico de la maquinaria.

La inversión en tecnologías que aportan conocimiento sobre el tipo de contaminación que se produce en el aceite en operación, como los sistemas de sensórica para la monitorización del aceite, permite adoptar medidas proactivas que mejoren la condición de la maquinaria.

La información al detalle sobre las partículas contaminantes presentes en el aceite de lubricación posibilita optimizar el uso de los sistemas de limpieza y filtrado y reducir así los costes derivados de su sustitución, limpieza y mantenimiento. Asimismo, permite detectar la causa raíz de problemas de contaminación y diagnosticar la causa de un fallo potencialmente crítico para la maquinaria antes de que suceda.