El pulmón silencioso en entornos explosivos: compresores y equipos lubricados en zonas ATEX 2 / Class I, Division 2

En instalaciones donde se manipulan hidrocarburos o gases inflamables —como refinerías, plantas químicas o terminales logísticas— cada equipo que gira, bombea o comprime es mucho más que una pieza funcional: es un nodo crítico de seguridad y continuidad operativa. Este es especialmente el caso de los compresores industriales que operan en zonas clasificadas como ATEX 2 o Class I, Division 2, Groups C-D, T4 en Estados Unidos.

Aunque a menudo invisibles, estos equipos son esenciales: suministran aire comprimido a válvulas, procesos neumáticos, sistemas de limpieza o instrumentación. Sin ellos, se detiene la planta. Pero en atmósferas potencialmente explosivas, su fallo puede implicar riesgos mayores: desde paradas no planificadas hasta incidentes de seguridad.

¿Por qué son críticos en zonas clasificadas?

Las zonas ATEX 2 y Class I, Div. 2 se caracterizan por la posible presencia ocasional de atmósferas explosivas. Esto obliga a que toda la maquinaria instalada cumpla con exigencias adicionales en cuanto a diseño, aislamiento, temperatura superficial y fiabilidad.

Un compresor que sobrecalienta, vibra fuera de rango o sufre una fuga de aceite puede pasar de ser un problema operativo a convertirse en una amenaza real. La exigencia no es solo técnica: es preventiva.

Lubricante como aliado en la predicción de fallos

El aceite que recorre estos equipos es mucho más que un fluido: es un sensor natural que refleja el estado interno del compresor. Si se monitoriza correctamente, puede advertir con semanas de antelación sobre modos de fallo incipientes.

Un sistema avanzado de análisis de lubricante en línea, con capacidad para identificar partículas por forma y tamaño, separar burbujas de aire, y detectar agua disuelta o libre, permite:

• Detectar desgastes por abrasión, fatiga o fricción.
• Evitar falsas alarmas por cavitación o espuma.
• Ajustar con precisión los intervalos de cambio de aceite.
• Reducir paradas no programadas en entornos donde cada segundo cuenta.

Maquinaria crítica lubricada en zonas ATEX 2 / Class I, Div. 2

Además de los compresores, existen múltiples activos lubricados en este tipo de entornos cuya fiabilidad es esencial. Algunos de los más relevantes son:

• Reductoras y cajas de engranajes: transmisión de potencia crítica en cintas, mezcladores o agitadores.
• Bombas centrífugas o de desplazamiento positivo: esenciales en la transferencia de fluidos inflamables.
• Motores eléctricos con rodamientos lubricados: presentes en casi todos los sistemas rotativos.
• Turbinas y turbocompresores: operando a alta velocidad en procesos de compresión o generación de energía.
• Agitadores industriales: equipos sumergidos en procesos químicos o petroleros.
• Ventiladores y extractores industriales: mantienen la atmósfera segura en zonas con vapores inflamables.
• Molinos o trituradores: en plantas de tratamiento de residuos peligrosos o químicos.

Todos estos equipos comparten un riesgo común: si fallan, no solo detienen el proceso, sino que pueden generar una situación insegura. Por eso, anticiparse es fundamental.

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Un caso extrapolable: compresores en la industria automotriz

En un gran complejo industrial del sector automoción, seis compresores de tornillo críticos fueron equipados con sensores de análisis en línea del aceite. Estos sensores no solo permitieron multiplicar por cuatro la vida útil del lubricante, sino que también ayudaron a detectar condiciones de fallo antes de que se produjeran, optimizando el mantenimiento y reduciendo significativamente los costes operativos.

Aunque este caso no corresponde a un entorno ATEX, los aprendizajes son perfectamente aplicables: en entornos donde la seguridad es crítica, conocer el estado interno de un compresor sin necesidad de abrirlo ni detenerlo es una ventaja competitiva y una garantía de continuidad operativa.

Los compresores y demás equipos lubricados en zonas ATEX 2 o Class I, Division 2 no pueden fallar.

Ni por seguridad, ni por coste operativo. Implementar sistemas de monitoreo en tiempo real del lubricante no solo mejora la eficiencia y alarga la vida útil de los activos: salva la continuidad del negocio.

En estos entornos, el mantenimiento reactivo ya no es suficiente. Solo un diagnóstico preciso y continuo —basado en el lenguaje silencioso del aceite— permite anticiparse y proteger lo más valioso: la seguridad, la producción y la reputación industrial.