Qué debes exigir a un sistema de análisis de partículas si trabajas con compresores, bombas o reductoras en entornos explosivos

En entornos industriales clasificados como ATEX zona 2 o Class I, Division 2 (Groups C-D, T4), cualquier fallo mecánico no solo compromete la operación: también puede representar un riesgo real para la seguridad de planta. Por eso, el mantenimiento predictivo ya no es opcional, especialmente cuando se trata de equipos rotativos críticos como compresores, bombas o reductoras lubricadas.

Una de las tecnologías más efectivas para anticipar fallos en este tipo de maquinaria es el análisis de partículas en el lubricante. Pero no todos los sistemas son iguales, y en entornos explosivos, las exigencias son más altas.

¿Por qué analizar partículas en lugar de solo contarlas o hacer análisis de aceite en laboratorio?

Porque las partículas generadas por los equipos rotativos son la primera señal de fallo. Su forma, tamaño y comportamiento en el fluido revelan si se trata de:

• Desgaste normal vs. fallo incipiente por fatiga o abrasión.
• Contaminación externa vs. problema interno de alineación o lubricación.
• Fallos que pueden evolucionar en horas, no en semanas.

Y en una zona ATEX, esperar al siguiente análisis de laboratorio puede ser demasiado tarde.

Atten[2] puede ayudarte a monitorizar tus aplicaciones críticas en entornos explosivos con nuestro OilWear EX

7 requisitos que debe cumplir un sistema de análisis de partículas en entornos explosivos

Aquí te mostramos los criterios mínimos que deberías exigir si estás considerando una solución de monitoreo en línea:

1. Certificación ATEX / IECEx / UL para zona 2 / Class I, Div. 2

No basta con tener electrónica encapsulada: el sistema debe estar oficialmente certificado para operar en atmósferas explosivas, cumpliendo con la temperatura de autoignición del grupo y clase de gases presentes.

🔎 Ejemplo: T4 indica temperatura máxima superficial de 135 ºC, habitual en plantas con vapores de hidrocarburos ligeros.

2. Capacidad para analizar forma de las partículas

Un simple contador de partículas (como los basados en ISO 4406) no basta. Debe poder analizar la forma de las partículas, ya que esta permite identificar el modo de fallo:

• Corte por fricción
• Desprendimiento por fatiga
• Impacto o cavitación

📈 Esto convierte el sensor en una herramienta de diagnóstico, no solo de alerta.

3. Discriminación de burbujas vs. partículas reales

Los equipos en zonas clasificadas suelen trabajar con altas presiones, temperaturas o condiciones transitorias que generan espuma o aireación del aceite.

➡ Un buen sensor debe ser capaz de separar burbujas de aire de partículas metálicas, para evitar falsas alarmas que generen paradas innecesarias.

4. Detección de agua disuelta o libre

El ingreso de agua es uno de los grandes enemigos de los sistemas lubricados en zonas ATEX. El sistema debe poder detectar humedad libre o disuelta, ya que esta degrada el aceite y acelera el fallo mecánico.

💧 La detección temprana de agua evita corrosión, microcavitación y pérdida de film lubricante.

5. Monitoreo continuo (24/7) sin intervención humana

La condición mínima es que el sensor funcione en línea, sin muestreo manual, y transmita datos en tiempo real. Esto permite tomar decisiones antes de que el fallo avance.

⏱ El objetivo no es reaccionar rápido, sino anticiparse.

6. Integración con plataformas de monitoreo remoto

Debe contar con conectividad (Modbus, OPC UA, etc.) o software que te permita ver todos los equipos conectados desde una única interfaz, idealmente con alarmas personalizables y trazabilidad de eventos.

📊 Esto facilita la toma de decisiones a nivel planta o multi-planta.

7. Historial validado en aplicaciones reales

No basta con que la tecnología sea prometedora: debe contar con casos de éxito reales en compresores, bombas o reductoras, idealmente en sectores con riesgo ATEX como refinerías, químicas o automoción.

✅ Por ejemplo, en una planta de automoción con compresores 24/7, se multiplicó x4 la vida útil del aceite y se evitó una parada crítica gracias al monitoreo continuo de partículas y agua.

El aceite te está hablando. La pregunta es: ¿lo estás escuchando?

En entornos ATEX, no se trata solo de detectar partículas, sino de interpretar lo que dicen sobre la salud de tus activos críticos. Un sistema que cumple con los 7 puntos anteriores no es un gasto: es un seguro de continuidad operativa y seguridad industrial.

Si tus compresores, bombas o reductoras operan en zona 2 / Class I, Div. 2, no esperes al fallo.